Компания Ford переоборудовала завод в Луисвилле: менее чем за год был выпущен электромобиль Fathom стоимостью 28 000 долларов.
Самое важное, что вам нужно знать
- На заводе Ford в Луисвилле используется принципиально новая и отличающаяся от существующих систем система производства, называемая «сборочным деревом», в которой три основные части автомобиля изготавливаются отдельно, а затем собираются вместе.
- Новая производственная система Ford сокращает общее время сборки на 15%, повышает комфорт рабочих, избегая неудобных поз, и упрощает работу с программным обеспечением, устанавливая его на компоненты до окончательной сборки.
- Компания Ford завершила модернизацию своего завода в Луисвилле стоимостью 2 миллиарда долларов, полностью переведя его на производство электромобилей, начиная с грузовика Fathom, что представляет собой отличную возможность для уверенного возвращения на рынок электромобилей.

Компания Ford продолжает раскрывать новую информацию о своем электрическом пикапе Fathom стоимостью 30 000 долларов, представив очередное обновление.
Автопроизводитель из Дирборна объявил в четверг, что его сборочный завод Ford в Луисвилле, штат Кентукки, завершил модернизацию стоимостью 2 миллиарда долларов для производства пикапа Fathom. Это масштабное начинание произошло менее чем через год после того, как завод прекратил производство моделей Escape и Lincoln Corsair. Ford представил несколько цифр, чтобы проиллюстрировать масштаб проекта — цифры, которые, возможно, не сильно повлияют на вашу жизнь. Но если вам интересно, мы все равно ими поделимся.
Фотогалерея: Сборочный завод Ford в Луисвилле

Самому заводу в Луисвилле более 70 лет, поэтому компания Ford решила избавиться от устаревшего оборудования, использовавшегося для производства автомобилей с бензиновыми двигателями. За последние несколько месяцев бригады по демонтажу вывезли 25 000 тонн старого производственного оборудования, перевезя его более чем 2,600 грузовиками на переработку. Затем Ford залила бетоном более 230 000 квадратных футов площади завода, чтобы подготовить его к внедрению своей принципиально новой универсальной системы производства электромобилей (Universal EV Production System).
В этом и заключается интересный момент. Вместо традиционного способа сборки автомобилей, основанного на единой конвейерной линии, где рабочие и роботы по частям добавляют детали к автомобилю, Ford переосмысливает этот процесс, используя то, что он называет «сборочным деревом».
Три основные части автомобиля изготавливаются отдельно, а затем соединяются между собой с помощью болтов и клея. Передняя и задняя части собираются независимо друг от друга, а третья часть содержит несущую батарею, сиденья, органы управления и ковровое покрытие. Компании Ford пришлось переобучить своих сотрудников этому новому процессу в Центре разработки новых моделей в Аллен-Парке, штат Мичиган.

Компания Ford отмечает, что эта система предлагает ряд преимуществ. Самое важное — рабочим больше не нужно наклоняться в неудобные позы для установки компонентов в салоне, таких как приборная панель и сиденья. Благодаря универсальной системе производства электромобилей сиденье крепится болтами к задней части кузова до того, как конструкция автомобиля сможет вступить в контакт с ней. Эти инновации укрепляют позиции Ford на рынке электромобилей, где компания продолжает добиваться значительных успехов, например, когда Ford F-150 Lightning вернул себе позицию самого продаваемого электрического пикапа.
Приборная панель, которая, по словам Ford, содержит наибольшее количество компонентов, может быть собрана аналогичным образом, даже если оператор стоит непосредственно перед передней частью кузова. Представьте себе сборку автомобиля на кухонном столе, когда все компоненты находятся прямо перед вами и готовы к сборке.
«Мы прислушались ко всему, что не понравилось операторам», — заявил в своем заявлении Брайс Карри, главный директор по производству Ford. «Их работа на сборочном заводе в Луисвилле станет намного комфортнее. Она спроектирована таким образом, чтобы требовать меньше скручиваний, поворотов и наклонов».
Компания Ford ожидает, что новая система сократит общее время сборки на 15%. Преимущества выходят за рамки упрощения производства и уменьшения болей в спине; по словам Ford, новый процесс также упрощает взаимодействие с программным обеспечением.
Раньше компания Ford сначала собирала автомобиль, а затем обновляла программное обеспечение. Если что-то шло не так, устранение неполадки могло занять 10 минут на один автомобиль. Теперь Ford устанавливает и обновляет программное обеспечение на вычислительных устройствах.
Автопроизводители, такие как Toyota, десятилетиями тщательно совершенствовали свои процессы, применяя принципы бережливого производства , которые предполагают раннее выявление дефектов для предотвращения их дальнейшего распространения на производственной линии. Эта философия за прошедшие годы стала неотъемлемой частью деятельности практически каждого автопроизводителя.
Но радикальные перемены могут быть именно тем, что нужно Ford. Компания отстала в гонке электромобилей , и фургон Fathom — это её лучший шанс на данный момент совершить мощный рывок и предложить доступный электромобиль в больших масштабах.
Комментарии закрыты.